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Revista Nutrição Profissional – Fevereiro/2009 – Tecnologia e Equipamentos em Unidades de Alimentação e Nutrição (UAN)

Matéria publicada na Revista Nutrição Profissional
Ano IV – Número 22

Tecnologia e Equipamentos em Unidades de Alimentação e Nutrição (UAN

)

Dimas Rodrigues de Oliveira

Desde a década de 1980 até hoje as cozinhas industriais brasileiras passaram por uma verdadeira revolução. Mais enxutos e produtivos, os espaços incorporaram novas tecnologias e equipamentos e passaram a adotar um planejamento físico mais racionalizado. Um dos reflexos desse processo foi a redução da cozinha, que tende cada vez mais a atuar como montadora ou centro de distribuição de alimentos.

Não faz sentido descascar batatas em uma cozinha de última geração tecnológica. O sistema cook chill (cozinhar e resfriar) é o processo mais adequado para reduzir o desperdício e ganhar com produtividade, não exigindo grandes áreas e garantindo contra riscos de toxinfecções. O que deve ser pensado desde o início momento do projeto para que o processo seja garantido é que é necessária a inserção de tecnologia em todas as fases do processo de produção. O sistema gera transformações em toda a cadeia da indústria alimentícia, responsável pelo fornecimento de produtos para restaurantes, que o adotam utilizando materiais pré-processados.

Embora essa tecnologia não esteja presente no projeto inicial, a maioria das cozinhas industriais brasileiras já prevê uma área para sua instalação. No País predomina uma adaptação do conceito cook chill, posto que as cozinhas, apesar de fazerem uso dos fornos combinados e resfriadores rápidos, ainda não dispensaram as áreas de limpeza e pré-preparo de alimentos.

O projeto de uma cozinha industrial deve ser integrado ao de arquitetura. Para isso, é necessário que seja desenvolvido desde a concepção do edifício. Caso contrário, a cozinha torna-se um apêndice do projeto de arquitetura. A inserção tardia do projeto da cozinha industrial no arquitetônico pode gerar problemas funcionais e estéticos como, por exemplo, um duto de axaustão interferindo na fachada do edifício.

Planejar cozinhas industriais é como fazer uma equação matemática. Ao dimensionar a área e especificar os equipamentos, o profissional precisa de dados tais como o número de refeições diárias servidas, a quantidade de turnos e o tipo de serviço que será desenvolvido (auto-serviço, serviço por copeira, etc.). Cada vez mais enxuto, o projeto das cozinhas industriais requer a atuação de profissionais especializados, capazes de utilizar a tecnologia adequada para suprir a falta de espaço.

Os equipamentos devem possuir medidas compatíveis entre si de modo a otimizar o fluxo de matéria-prima e a produção de refeições. No Brasil, o padrão a ser seguido é o gastronorm. Da estocagem à distribuição, o planejamento de áreas é realizado em função de um recipiente padrão, com 53cm x 32,5cm. Equipamentos como bandejas, canos para transporte, cubas e mesas são projetados em função da dimensão.

A cozinha industrial deve atender às leis referentes á higiene, à ventilação, à estocagem de alimentos e ao lixo. Por isso, o fluxograma e o posicionamento de cada setor são definidos para evitar a contaminação dos alimentos por bactérias nocivas à saúde. O caminho do lixo não pode se cruzar com o caminho da matéria-prima para processamento das refeições, que alerta sobre a obrigatoriedade de um sentido de produção dentro da cozinha.

Outro aspecto importante se refere à necessidade de distâncias pequenas entre os setores de trabalho, de modo que os alimentos fiquem expostos o menor tempo possível à temperatura ambiente. O setor de vegetais, por exemplo, deve ser imediatamente seguido da área de saladas, em que serão montadas as travessas que irão para balcões frigoríficos. Tudo para que os alimentos permaneçam frescos até o momento de distribuição aos clientes.

A necessidade de aumentar a vida útil dos alimentos (prazo de validade), a diminuição do desperdício, o alto custo da mão-de-obra, a falta de áreas disponíveis e o aumento da demanda da alimentação fora do lar no Brasil, principalmente nos grandes centros onde se observa a atuação de buffets, caterings, grandes redes de franquias, novos restaurantes comerciais, novos restaurantes institucionais e o grande número de empresas de food service, têm levado à busca de alternativas e tecnologias mais eficientes e econômicas para o processamento de refeições, garantindo a segurança alimentar.

O cook chill é um sistema utilizado desde a década de 70 na Europa e nos Estados Unidos da América (EUA), comprovando que o cozimento dos produtos à temperatura de pelo menos 75ºC, por mais de sete minutos, seguido de resfriamento rápido até que o alimento saia da zona de perigo (entre 4 e 60ºC, quando os microorganismos se reproduzem rapidamente), vem se aprimorando e atualmente se adapta aos hábitos alimentares vigentes, apresentando resultados positivos e com uma facilidade muito grande de operação.

A diminuição do risco de contaminação é a característica fundamental do processo, que oferece maior segurança que os métodos tradicionais de pasteurização dos alimentos. Os riscos de contaminação são menores, pois há menos manipulação e, principalmente, pelo rigoroso controle de temperatura que o método exige no processo cozer/resfriar. Após o cozimento, o resfriamento imediato é realizado com equipamentos desenvolvidos para obter segurança e rapidez. A regeneração do alimento no momento de servir também utiliza equipamentos que evitam a passagem lenta pela faixa de temperatura de perigo.

A necessidade de melhoria da qualidade e aumento da produtividade são os principais atrativos do processo que, basicamente, consiste na preparação, no resfriamento e na armazenagem de alimentos, sem alterações em suas características ou sabor e sem qualquer risco de contaminação. O cook chill poderia ser definido como uma maneira segura e econômica de produzir alimentos de qualidade, com antecedência. Esta tecnologia elimina várias etapas de manipulação de alimentos, inibe a proliferação de microorganismos (devido ao rígido controle de temperatura exigido), reduz desperdícios de matéria-prima e simplifica a operação da produção nas cozinhas.

Os equipamentos que permitem passar rapidamente por essa etapa de riscos de contaminação são armários de resfriamento que funcionam com circulação de ar ou água. Nos resfriadores a ar a velocidade convenciona o ar frio para a redução da temperatura, enquanto no resfriamento a água o alimento precisa ser selado e imerso em líquido muito gelado (1,7°C). O resfriamento a ar é utilizado para alimentos que serão consumidos em até cinco dias ou, quando os armários são utilizados para congelamento, os alimentos podem ser consumidos em até seis meses, enquanto no resfriamento a água os alimentos poderão ser consumidos em até 45 dias.

Os fornos combinados e os equipamentos utilizados para resfriar são os principais diferenciais para a implantação do sistema cozer/resfriar.

Quando se planeja uma cozinha para a utilização deste método é muito importante que em todas as etapas do processo de planejamento se leve em consideração um aumento da produtividade e, com isto, a racionalização das áreas, pois com menos pessoal e equipamentos eficientes o investimento em áreas de processamento é menor. As áreas que deveriam ser utilizadas no processamento podem ser utilizadas para aumentar aquelas de atendimento á clientela do restaurante.

É essencial a preocupação com o armazenamento, utilizando câmaras frigoríficas adequadas ao volume de refeições que se quer estocar. Hoje se pode projetar utilizando esta tecnologia, por que o método com armários de circulação de ar e fornos combinados para regeneração não alteram os alimentos com relação à cor, ao odor, à textura e ao sabor bem adequado aos atuais hábitos alimentares.

Em buffets e na hotelaria, que trabalham com eventos programados, pode-se realizar todo o planejamento em um determinado período, posteriormente o processo de compra de todos os itens e quando for dado início à produção tudo que é necessário estará à mão, evitando qualquer surpresa – no momento do evento basta transportar com segurança e servir. O lado prático é que o operador pode apresentar uma grande variedade de cardápios para seu cliente, com bastante antecedência, pode realizar um bom planejamento de suas compras, programando a recepção da matéria-prima e, assim, programar quando será o dia da produção na cozinha. O nutricionista ou o chefe de cozinha pode planejar toda a operação e já deixar prontos todos os itens do cardápio, depois resfriar e no momento de servir, no local onde acontecerá o evento, apenas regenerar. Logicamente, no local do evento ele precisará se preocupar com os molhos, que deverão ser feitos no próprio dia do evento, o que seria seu diferencial, o toque do chef. Também se pode preparar todos os pratos em porções individuais, efetuando o resfriamento e armazenamento em balcões frigoríficos em temperatura em torno de 3°C até o momento de servir.

No caso dos caterings aéreos tudo é realizado como em um buffet e entregue à companhia aérea, que efetua a regeneração dentro da aeronave.

No caso dos restaurantes institucionais (hoteleiros, escolares, hospitalares e industriais), além de ser possível anteceder e programar muitas etapas, outros fatores importantes são as refeições de outros turnos, que podem ser produzidas juntamente com as refeições do maior período, por exemplo, produzir o jantar junto com o almoço, possibilitando mão-de-obra menor no jantar. No Brasil, estamos experimentando o rompimento das resistências para a utilização desta tecnologia na alimentação coletiva. Já há muitas empresas se adaptando a esta tecnologia e optando por uma cozinha central, que faz a distribuição para vários pontos de consumo e com todas unidades em um mesmo padrão.

As empresas de refeições coletivas também já estão fazendo investimentos em suas centrais, por que além da garantia de segurança alimentar têm como aliada a padronização e a facilidade de distribuição da “cadeia fria” quando aliada a outros métodos auxiliares, como o sous vide.

Em várias capitais do Brasil já se encontra empresas especializadas em distribuição de cadeia fria utilizando o cook chill para as refeições de dietas especiais para hospitais. É possível encontrar em várias partes do país centrais de produção para redes de food service e cadeias de restaurantes fast food. Já dispomos da importação destes equipamentos e alguns deles já começaram a ter fabricação nacional.

Um fator que não pode ser esquecido é que com o aumento da produtividade os restaurantes trabalharão com pessoal mais eficiente e com menos desperdício, além de facilitar o treinamento e a administração de pessoal, cujas demandas também diminuem.

O cook chill garante também a preservação do sabor e a consistência da receita preparada. Bons exemplos são observados em alimentos como o pão francês, tortas, pudins, frituras e assados. Quando esfriam naturalmente, esses produtos perdem peso e sabor, envelhecem rápido, desidratam e ficam expostos à proliferação de bactérias. Com a utilização deste sistema, quando a temperatura é reduzida imediatamente, a perda de peso baixa de 8 a 10% para 3 a 4%, o período de envelhecimento é retardado e não há desidratação, pois a umidade natural não evaporou. Todas as características trazem flexibilidade para a linha de produção, que pode ser planejada de maneira a deixar maior tempo livre para equipamentos que podem ser utilizados nos momentos de “pico” na regeneração e finalização de pratos mais elaborados.

Os métodos de trabalho no cozer/resfriar/regenerar permitem maior ganho, melhor organização das horas de trabalho, diminuição do estresse na cozinha e da mão-de-obra, aumento da qualidade do produto, redução de resíduos e desperdícios, assim como reduz a perda de peso do produto.;

Outras reduções de custo são observadas com o sistema cook chill, como economia nos alimentos. Todo produto que entra na linha de produção será consumido, a possibilidade de utilização em cinco dias permite este aproveitamento, diferente do processo tradicional (cozer/servir). Esta flexibilidade é muito importante. Por exemplo, uma queda de consumo em um dia não acarretará prejuízo, uma reprogramação poderá corrigir o problema.

Hoje já há a tendência, por algumas pessoas, de evitar citar o termo cook chill e chamar de sistema de resfriamento dinâmico. A diferença básica do cook chill é que a preocupação deste sistema é a proliferação bacteriana e as pesquisas demonstraram que somente se evitar a proliferação bacteriana não é o suficiente para a eficiência do sistema. Existe a preocupação com a evaporação do produto no momento em que sai do forno ou da fonte de cocção, pois esta evaporação pode eliminar componentes importantes que compõe os alimentos. Outra preocupação se concentra na chamada cocção continuada, que ocorre nas cocções acima de 80°C, quando o produto sai do forno. Isto significa que o produto possui o ponto ideal para se parar a cocção e resfriar imediatamente, para evitar a queima continuada do mesmo (cocção cotinuada). Mais uma preocupação é com a oxidação, pois depois que o produto sai da fonte de cocção o contato com o oxigênio produz uma transformação em seus componentes. Estes fatores provocam a deterioração do alimento. Por isso a preocupação em utilizar equipamentos que reduzem o tempo de resfriamento de 60 a 90 minutos. Com isso, em um produto na temperatura de 70°C a evaporação inicial, que era de 80%, passou para 20%, significando uma economia de peso, em média, de 11%.

Em resumo, o sistema de resfriamento rápido proposto traz os seguintes benefícios:
» Redução de 30% o tempo de operações;
» Evita-se a perda de peso em até 15%;
» Melhor organização da cozinha, contribuindo com uma produtividade 50% maior que a produtividade da operação convencional;
» Compras mais adequadas, com planejamento
» Diminuição em 50% da produção de lixo.

Desde a década de 70 os fabricantes de fornos combinados têm se preocupado exaustivamente em observar o que acontece com os produtos durante a cocção e quais são os métodos mais adequados para que se possa tirar o máximo que o produto pode dar para alimentar as pessoas. Toda a tecnologia começou com os fornos de convecção à vapor que imitavam os fornos de panificação. Depois, com as tentativas de se ter um controle maior dos processos de produção, chegou-se ao sistema combinado, que possibilitou todas as variáveis de cocção.

Com as descobertas científicas do que ocorreria durante os processos de cocção e a percepção para aumentar o prazo de validade dos produtos, no final de década de 90, chegou-se ao sistema Clima Plus Combi (CPC), que se preocupava com a umidade da câmara do forno aliada à necessidade que o processo de cocção requeria. As pesquisas continuaram até a tecnologia do Self Cooking Center (SCC), que, além de toda a preocupação que havia na tecnologia CPC, se preocupa também com o finishing, ou seja, o tratamento que se dará ao produto no momento de servir.

Currículo
Dimas Rodrigues de Oliveira é engenheiro civil pela Faculdade de Engenharia de Sorocaba (FACENS) e pós-graduado em administração de empresa, pela Fundação Armando Álvares Penteado (FAAP). Atualmente é diretor da Nucleora – Planejamento e Desenvolvimento Comercial, especializada em engenharia e arquitetura, além de docente em cursos de graduação em nutrição e do Curso de Pós-Graduação Lato Sensu em Gestão de Qualidade e Controle Higiênico Sanitário de Alimentos do Instituto Racine.

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